“HybridLeg” – hybrydowa proteza stawu kolanowego to najnowszy projekt firmy Contur 2000. Obudowa protezy została wydrukowana w technologii przyrostowej na polskich drukarkach 3D firmy 3DGence. Wydruk z materiału ABS skrócił proces produkcji tego kluczowego elementu o kilka tygodni.
Proteza stawu kolanowego, nad którą pracuje Contur 2000, będzie działać w dwóch trybach: pasywnym i aktywnym. Pozwoli to wyeliminować ograniczenia ruchowe każdego z tych rozwiązań z osobna. Proteza przez większość czasu będzie działała w trybie pasywnym, co wpłynie znacząco na zmniejszenie jej energochłonności. Funkcja aktywna z kolei zapewni swobodne wchodzenie po schodach. To już drugi tego typu projekt Contur 2000 i jak przekonują specjaliści – na pewno nie ostatni.
Obudowa protezy została wydrukowana na drukarkach w śląskim centrum usług druku 3DGence.
– Wybraliśmy technologię druku 3D, ponieważ jest ona najszybsza i stosunkowo tania, a do tego pozwala na wytwarzanie skomplikowanych kształtów, których nie brakuje przy obudowie protezy. Dodatkowo zależało nam na tym, aby obudowa była estetyczna, wytrzymała i dokładnie wykonana. To wszystko zapewnił nam druk 3D. Nie bez znaczenia było też to, że dzięki tej technologii jesteśmy w stanie wykonać dokładnie takie same elementy w przyszłości – tłumaczy Piotr Trzciński z Contur 2000.
Zastosowanie przy produkcji obudowy technik tradycyjnych, takich jak frezowanie CNC w technologii ubytkowej, podniosłoby koszty tego procesu do kilku tysięcy i wydłużyłoby czas wykonania do kilku tygodni. Firma musiałaby też zastosować droższe materiały, np. stopy aluminium.
– Druk 3D pozwala dziś osiągać rezultaty jakościowe dokładnie takie same jak w przypadku tradycyjnych technik produkcyjnych. A to dlatego, że wachlarz dostępnych materiałów jest coraz szerszy. Dzięki temu można drukować naprawdę bardzo wytrzymałe części, które znajdują zastosowanie i w maszynach w fabrykach, i w autach czy samolotach. Do tego produkcja w 3D jest szybsza i tańsza – mówi Remigiusz Synowiec, product manager w firmie 3DGence.
Wyprodukowana za pomocą technologii druku 3D obudowa protezy jest bardzo estetyczna.
– Musieliśmy osłonić mechanizmy znajdujące się wewnątrz protezy, zachowując jednocześnie jej estetykę. Udało się to w 100 procentach. Technologię druku 3D będziemy wykorzystywać także w przyszłości przy pojedynczych, małych lub nawet średnich seriach produkcji obudowy, bo ma to jak najbardziej uzasadnienie ekonomiczne – podkreśla Piotr Trzciński z Contur 2000.
