Wśród wielu odbiorców usług z sektora przemysłowego popularne jest stwierdzenie „digitalizacja fabryk” – rozumiane jako wdrażanie wszelkich rozwiązań związanych z przetwarzaniem danych i usprawnieniami procesów, ale stosowane w halach fabrycznych. Z drugiej strony zaobserwować można fakt stosunkowo słabego poddawania się polskiego przemysłu czwartej rewolucji przemysłowej. A jak w praktyce wygląda rzeczywistość? I jakie rozwiązania są wdrażane? O tym poniżej.
Spis treści:
Powolna ewolucja, zamiast rewolucji?
W wielu halach fabrycznych technologie produkcji są unowocześniane, jednak w zakresie organizacji produkcji i logistyki wewnętrznej częściej spotyka się rozwiązania z epoki „trzeciej rewolucji przemysłowej” tzn. generowania za pomocą systemów klasy ERP krótkoterminowych planów produkcyjnych, a dalej produkcja dzieje się w dużej części w sposób „szamański”, czyli tak jak dawniej – na bazie wiedzy, praktyki i doświadczenia wybranych pracowników. Przyglądając się zmianom na rynku światowym, śmiało można wysnuć tezę mówiącą o tym, że polskie firmy także powinny być zainteresowane nowoczesnymi rozwiązaniami. Obecne nie spełniają bowiem potrzeb ich użytkowników i nie pozwalają efektywnie funkcjonować. Nieprzemyślane systemy logistyczne, brak odpowiedniego planu negatywnie wpływają na ocenę i kontrolę działań. W efekcie w firmie brakuje podstawowych informacji – kiedy i jaka czynność została wykonana, a to z kolei uniemożliwia ewentualną optymalizację działań, czy naprawę błędów. Odpowiedzią na to może być wdrożenie oprogramowania klasy MES przeznaczonego do zarządzania procesami produkcyjnymi i zarządzania logistyką wewnątrzzakładową oparte o nowoczesne metody oznaczeń (wspierającego obszar „traceability” produktów). System MES informuje osoby odpowiedzialne za produkcję o jej faktycznym stanie, co pozwala rzetelnie ocenić efektywność działań. Można zatem powiedzieć, że łączy wirtualny świat planowania produkcji z rzeczywistym światem hali produkcyjnej.
Intralogistyka pomaga ciąć koszty
– Z uwagi na niski poziom automatyzacji logistyki w polskim przemyśle szczególny nacisk położony jest także na dotarcie do klientów w zakresie autonomicznych systemów intralogistyki. Sukces wdrożenia takiego systemu u jednego z naszych klientów, gdzie przewozi on tysiące palet miesięcznie, zupełnie bez ingerencji ludzi, skłania nas do przekonania co do celowości jego wdrożenia. Uzyskano spore oszczędności w zakresie kosztów osobowych i podniesiono jakości funkcjonowania procesów intralogistycznych – mówi Grzegorz Krupa – Dyrektor ds. Nowych Technologii firmy Etisoft.
A jaka będzie przyszłość w branży?
Przyszłość opiera się na trzech filarach: mierzalności, porządkowaniu, i ostatnim z nich, który nie może istnieć bez wcześniejszych – automatyzacji. Przyszłością logistyki są zatem projekty, których celem jest automatyzacja procesu kontroli, w tym kontroli produkcji oraz kontroli jakości (np. optymalizacja wydajności systemów intralogistycznych – automatyczna, bezobsługowa wymiana baterii w pojazdach typu AGV/AMR i zaawansowane algorytmy optymalizacji ruchu i kooperacji grupy pojazdów).
A co rozważać poza logistyką wewnętrzną?
Warto także pochylić się nad tematem systemów kontroli wizyjnej, choć jak mówi ekspert z Etisoft:
– Trudniej jest nam przebić się z zaawansowanymi systemami wizyjnej kontroli jakości do osób zarządzających produkcją. Jest to dla nas trochę niezrozumiałe, gdyż potencjalne korzyści są jasne, konkretne i mierzalne. Systemy wizyjne nie tylko zmniejszają koszty kontroli jakości, ale według badań naukowych, osiągają dokładność ponad 94%, podczas gdy człowiek wykonujący tę samą czynność nie przekracza 70%. Na bazie kilku dokonanych przez nas wdrożeń w branży AGD możemy stwierdzić, że nasi klienci, którzy używają takich systemów, zamawiają je na kolejne linie produkcyjne i rozszerzają ich zakres działania.
