Rosnące koszty uderzają w globalną produkcję elektroniki, wynika z raportu IPC, organizacji zrzeszającej producentów hardware’u. Drastyczny wzrost kosztów materiałów — na to ankietowani skarżą się przede wszystkim. Rynek sprzętu nie jest odosobniony. Ofiary mody na offshoring są w każdej branży. Czy przemysł dojrzał do fundamentalnej zmiany i powrotu do przeszłości?
W ostatnich dwóch latach drastycznie wzrosły koszty materiałów. Szczególnie odczuwają to producenci sprzętu IT. Z badania firmy IPC, zrzeszającej producentów hardware’u, wynika, że wyższe koszty półprzewodników to największy problem producentów elektroniki. Taką odpowiedź wskazuje 86 proc. pytanych przedstawicieli firm. Rosnące koszty uderzają przede wszystkim w europejskie przedsiębiorstwa. Próżno szukać producenta czy dostawcy, który nie odczułby wzrastających nakładów na materiały
(96 proc.). Dla porównania w Azji mniej niż połowa (48 proc.) pytanych odnotowała coraz większe koszty półproduktów.
Jak się okazuje, to spory, ale nie jedyny cios dla producentów na Starym Kontynencie. Rosną nie tylko koszty półwyrobów, ale także pracy. ¾ przedsiębiorstw pytanych przez IPC jasno deklaruje, że coraz większa presja płacowa wpływa na kondycję firmy. Co drugi europejski zakład ma problemy z pozyskaniem pracowników.
Rosnące koszty odbiją się echem w zyskach, które mogą nie być już tak spektakularne, jak jeszcze w 2020 roku. Wówczas rynek sprzętu komputerowego w Europie wygenerował łączny przychód w wysokości 71,2 mld dolarów.
— Sytuacja na rynku elektroniki dobitnie pokazuje, że lokalizacja produkcji ma kluczowe znaczenie. Wyzwania, przed jakimi stoją firmy w Europie, są zdecydowanie inne niż w Azji. Odczuwamy zawirowania na rynku mocniej, bo jakiś czas temu postawiliśmy na produkcję z dala od macierzy. Przez lata przynosiło to dobry efekt, ale wszystko ma swój kres. — zauważa Grzegorz Kłopot, Menedżer ds. Kluczowych Klientów z technologicznej spółki BPSC.
Ofiary mody na outsourcing
Outsourcing do Azji był jednym z najważniejszych trendów w ciągu ostatnich trzech dekad.
— Moda na wyłączanie ze struktury operacji produkcyjnych i przekazanie ich do realizacji firmom na Dalekim Wschodzie ukształtowała współczesny przemysł i próżno było szukać przeciwników. Model był prosty: zachód tworzył, wschód produkował. — opisuje ekspert
z katowickiej spółki IT.
Dzięki przenoszeniu produkcji lub jej elementów do krajów takich jak Chiny
i Bangladesz, firmy obniżały koszty przy jednoczesnym wzroście przychodów. Outsourcing pozwolił budować przewagę kosztową nad konkurencją, która pozostała z produkcją
na droższych, ale lokalnych rynkach. Jednak taka polityka nie była pozbawiona konsekwencji. Eksperci ostrzegali przed zbytnim uzależnieniem od wydłużania łańcuchów dostaw.
Analitycy MFW jasno wskazywali, że im większa dywersyfikacja w ramach łańcuchów dostaw, tym mniejsze skutki ewentualnych zakłóceń i większa odporność na zmiany.
W raporcie World Economic Outlook, Global Trade and Value Chains During the Pandemic stwierdzono, że zwiększenie różnorodności w łańcuchach dostaw „znacząco zmniejsza straty powstałe w wyniku zakłóceń w dostawach”. MFW przeprowadził symulację blokady podobnej do tej, która miała miejsce na początku pandemii i stwierdził, że zmniejszenie podaży pracy o 25 proc. u jednego globalnego dostawcy komponentów, spowodowało spadek średniej produkcji gospodarczej o 0,8%. W przypadku symulacji blokady, w której firmy miały wysoki poziom różnorodności dostawców, spadek ten był o połowę mniejszy i wynosił 0,4 proc. W skali całego globu wartości takie idą w miliardy dolarów na plus lub na minus.
Czas na zmianę adresu
Po dekadach spędzonych na outsourcingu produkcji wydarzenia ostatnich dwóch lat dobitnie pokazały, że najwyższa pora na wielki reset. Rozwiązaniem jest powrót do korzeni. Globalne badanie ABB pokazało, że rośnie presja na reshoring i nearshoring zarówno
w Europie, jak i za Atlantykiem. 74 proc. europejskich i 70 proc. amerykańskich przedsiębiorstw, planuje wrócić z produkcją do kraju macierzystego lub jego bliskiego sąsiedztwa. Głównym powodem jest chęć zbudowania odpornego łańcucha dostaw. Reshoring i nearshoring ma być też odpowiedzią na niedobory siły roboczej, a także bardziej ekologiczny i zrównoważony przemysł.
— Od dekady mówi się, że przemysł wraca do Europy. Dotychczas kończyło się na deklaracjach, ale coraz częściej firmy zaczynają rzeczywiście działać. Outsourcing był dobry, bo był tani, ale gdy koszty pracy, energii i transportu zaczęły rosnąć, produkcja na antypodach nie jest już tak atrakcyjna. — mówi Grzegorz Kłopot z BPSC i dodaje: — Jednak nim będziemy świadkami wielkich powrotów, potrzebne są inwestycje w cyfryzację i automatyzację. Jeszcze większe niż do tej pory. Bez tego Zachód nadal nie będzie konkurencyjny. — tłumaczy Grzegorz Kłopot.
Większość badanych firm zgadza się z ekspertem z BPSC. Przedsiębiorcy postrzegają automatyzację jako czynnik umożliwiający zmianę status quo. Dlatego 75 proc. badanych firm europejskich i 62 proc. amerykańskich planuje inwestycje w robotykę i automatyzację w ciągu najbliższych trzech lat. Robotyzacja i automatyzacja w najbliższej dekadzie będą kształtować rynek pracy – aż 80 proc. pytanych w badaniu ABB nie ma co do tego wątpliwości.
Produkcja na wschodzie
Firmy produkcyjne z Europy patrzą głównie na Środkową i Wschodnią część kontynentu, jako możliwe miejsca produkcji, wynika z badania Buck Consultants International. Mimo że środkowoeuropejski nearshoring ma obecnie wyższe koszty pracy niż kraje azjatyckie,
to bliska odległość, elastyczność i zwinność produkcji są ważniejsze niż niskie koszty pracy, które są najmocniejszą stroną odległej Azji. Faworytem w zakresie lokalizacji produkcji jest Polska. 58 proc. pytanych w badaniu Buck Consultants International wskazuje na nasz kraj jako prawdopodobny lub bardzo prawdopodobny kierunek nearshoringu. Polska jest znacznie częściej wybierana niż Czechy (48%), Niemcy (44%), czy Węgry (38%).
Ostatni gasi światło
Na drodze do reidustralizacji Europy stanęła jedna, ale spora przeszkoda. To oczywiście rosnące ceny energii. Sektor wytwórczy już mocno odczuwa większe rachunki, a może być znacznie gorzej. O to, że zakłady nie staną, możemy być spokojni, ale bez stabilnych
a najlepiej niskich cen energii, Europa i także Polska może zapomnieć budowaniu konkurencyjności. Dlatego kluczowe staje się podnoszenie efektywności energetycznej.
— Sektor wytwórczy staje przed nie lada wyzwaniem. Musi wycisnąć więcej z każdego kilowata. Firmy produkcyjne od lat walczą o większą efektywność energetyczną, co przynosi wiele korzyści, od zmniejszenia zapotrzebowania na energię po ograniczenie emisji CO2. Jednak dziś oszczędność staje się koniecznością. — zauważa ekspert z BPSC.
Jego zdaniem niewiele mówi się o potencjale technologii, która może pomóc
w podniesieniu efektywności energetycznej.
— Analiza danych jest podstawą do szukania oszczędności. — tłumaczy Grzegorz Kłopot. Wiedzą o tym doskonale w chociażby nieodległej Danii. Tamtejsze Centrum Inteligentnych Systemów Energetycznych (The Centre for IT Intelligent Energy Systems), dzięki analizie danych, mogło zmniejszyć ilość energii wykorzystywanej do oczyszczania ścieków
i związanej z tym emisji gazów cieplarnianych o około 40%, bez uszczerbku na wydajności. Dania od lat jest krajem, w którym inwestycje w IT są priorytetem, co dziś procentuje.
To jasny sygnał i przykład, że można i należy, być mądrym przed szkodą.
