Nowe technologie informatyczne mogą zwiększyć wydajność fabryk nawet o kilkadziesiąt procent, jednak ich pełna implementacja jest poza zasięgiem większości producentów. Taki obraz wyłania się z najnowszego raportu Deloitt Insights. Badanie przeprowadzone wśród managerów wyższego szczebla nie pozostawia wątpliwości: jedynie 14 proc. z nich uważa swoją organizacją za w pełni gotową na cyfrową transformację produkcji.
Czwarta rewolucja przemysłowa trwa w najlepsze – zapewniają branżowi eksperci, jednak najnowszy raport opracowany przez Deloitt jest jak kubeł zimnej wody na ich rozentuzjazmowane głowy. Dokument, o zdaje się ironicznym tytule „The Fourth Industrial Revolution is here—are you ready?”, rzuca światło na realny poziom cyfryzacji przedsiębiorstw produkcyjnych. Okazuje się, że na tytułowe pytanie pozytywnie odpowiedziało zaledwie 14 proc. ankietowanych. W badaniu przeprowadzonym w 19 krajach wzięło udział łącznie 1 600 managerów wyższego szczebla. Pozostałe 86 proc. nie postrzega swoich firm, jako w pełni gotowych na szeroko zakrojoną implementację rozwiązań spod znaku „przemysł 4.0”. Skąd ta wstrzemięźliwość? Odpowiedź na to pytanie zdaje się mieć Piotr Rojek z DSR SA, wrocławskiej firmy wspierającej producentów w informatyzacji.
– Takie podejście nie wynika z mankamentów koncepcji przemysłu 4.0, lecz ze świadomości ciężaru jaki niesie ze sobą to pojęcie. Transformacja fabryki pod tym kątem nie polega wyłącznie na implementacji systemu ERP z kilkoma modułami, lecz na całkowitej cyfryzacji zachodzących w niej procesów, zespolenia świata rzeczywistego z wirtualnym w sposób, który znacząco usprawnia działanie tego pierwszego. Taki poziom cyfryzacji wymaga nie tylko sporego budżetu, lecz również wprowadzenia fundamentalnych zmian w zarządzaniu firmą. Zmian, na które niewiele z nich jest dziś gotowych – tłumaczy Rojek i dodaje, że nie sztuką jest zbierać dane. Wyzwanie polega na wyciąganiu z nich wartościowych wniosków, a to wymaga zmiany myślenia i utartych sposobów działania.
Jego zdanie podziela większość zaangażowanych w badanie podmiotów. Aż 86 proc. respondentów twierdzi, że robi wszystko, co może, by wyszkolić kadrę na miarę czwartej rewolucji przemysłowej. Mimo tak dużego zaangażowania rezultaty wciąż są niewystarczające. Brak gotowości na zmiany i opieszałość w cyfrowej transformacji fabryk nie skłania producentów do zmiany objętej wcześniej strategii. 65 proc. ankietowanych deklaruje kontynuację bieżącego systemu edukacji pracowników, podczas gdy zaledwie 35 proc. planuje wprowadzenie kardynalnych zmian w tej materii. Z podobnym problemem boryka się kadra zarządzająca. Jedynie 7 proc. managerów wyższego szczebla uznaje swoje firmy za zdolne do reagowania na zmiany w obrębie struktury organizacyjnej wynikające z implementacji nowych technologii. To samo tyczy się planowania. Tymczasem rosnący poziom automatyzacji i rozwój sztucznej inteligencji są coraz bardziej odczuwalne i redefiniują miejsce człowieka w procesach produkcyjnych.
Przemysł napędzany danymi?
Na jakim etapie 4. rewolucji przemysłowej znajduje się współcześni producenci? Jeśli wierzyć danym z raportu, większość przedsiębiorstw utkwiło w stadium początkowym, doskonale wykorzystując nowe technologie do sprawniejszego wykonywani standardowych zadań. Nieustające dążenie do doskonałości to esencja japońskiego stylu zarządzania produkcją zwanego Kaizen i niezwykle istotny element przemysłu 4.0. Pod tym ostatnim kryje się jednak dużo więcej. Organizacje, które pełnymi garściami czerpią z dorobku nowej rewolucji przemysłowej używają zaawansowanych technologii do tworzenia nowych modeli biznesowych i sposobów generowania wartości. — Przejście na taki poziom cyfryzacji nie należy do najprostszych, jako że wymaga od firmy porzucenia utartych dróg i odważnego wkroczenia w nieznane. Mimo to, żaden poważny producent nie może pozwolić sobie na zaniechania w tym obszarze. Dążeniu do cyfrowej dojrzałości niesie ze sobą słodkie obietnice sporych oszczędności, zaawansowanej automatyzacji i nieznanej dotąd efektywności. Koroną zwycięstwa jest przewaga nad konkurencją, więc warto zagryźć zęby i się nie poddawać — kwituje dyrektor zarządzający w DSR. Prowadzone przez niego spółka odpowiada m.in. za implementację zaawansowanych systemów ERP, MES czy SFC w polskich i zagranicznych przedsiębiorstwach, gdzie za sprawą nowych technologii udało się jej zredukować awaryjność maszyn, wygenerować spore oszczędności i zwiększyć wydajność linii produkcyjnych — wszystko w duchu przemysłu 4.0.
Dobrym przykładem urzeczywistnienia jego idei jest również w pełni zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania spółki Amica. Jedyny taki budynek mieści się we Wronkach, a za jego funkcjonowanie odpowiada zautomatyzowany system sterowania, który pozwala układać na półkach ok. 1600 artykułów na godzinę. Rola człowieka w całym tym procesie sprowadza się wyłącznie do nadzoru maszyn, które w funkcji magazynierów radzą sobie dużo lepiej. Są szybsze, dokładniejsze, nie potrzebują przerw posiłki czy toaletę i co najważniejsze, nie biorą urlopów. System działa 7 dni w tygodniu 24 godziny na dobę. — Towar po wstawieniu przez obsługę na system transportowy przejmowany jest w Magazynie Wysokiego Składowania przez tzw. układnice, które odstawiają go na wskazane przez system WMS pola regałowe, a później zdejmują go i dostarczają ponownie przez system transportowy do specjalnych stref. Obsługa odbiera produkty wózkami chwytakowymi i dostarcza je do kilku stanowisk kompletacji, skąd trafiają na wskazane rampy załadunkowe. Samego załadunku samochodów nie da się zautomatyzować ze względu na różnorodność ładowanych produktów, zarówno pod względem gabarytów, jak i typów operacji — opowiada Tomasz Machaj, dyrektor Działu Inwestycji i Nadzorowania Ruchu w Amica. Inwestycja wyniosła 60 mln zł i jeśli wszystko pójdzie zgodnie z planem zwróci się już po 5 latach.
