Sztuczna inteligencja i automatyzacja procesów to dziś realne źródło oszczędności dla firm. Przedsiębiorstwa, które potrafią uporządkować dane i właściwie wykorzystać technologie cyfrowe, skracają czas operacji nawet o kilkadziesiąt procent i redukują koszty o 10–15 proc. Jak podkreślają eksperci z sektora Przemysłu 4.0, sukces wdrożeń zależy nie od samej technologii, lecz od przygotowania organizacji – danych, procesów i świadomości celu.
Wielu przedsiębiorców wciąż traktuje cyfryzację jako koszt, a nie inwestycję. Tymczasem dobrze zaplanowane projekty technologiczne mogą zwrócić się w mniej niż rok. Problemem pozostaje tzw. dług technologiczny i zjawisko „ciemnych danych” – informacji gromadzonych bez kontekstu i spójności. Jak tłumaczy Adrian Stelmach, ekspert Przemysłu 4.0 i CEO firmy explitia, zanim organizacja zdecyduje się na wdrożenie rozwiązań opartych o sztuczną inteligencję, powinna nauczyć się odpowiednio zarządzać danymi.
– Firmy często chcą wdrażać sztuczną inteligencję, zanim nauczą się korzystać z własnych danych. Dopiero uporządkowanie informacji i nadanie im kontekstu sprawia, że technologia zaczyna pracować na realne wyniki – podkreśla Adrian Stelmach.
O tym, że cyfryzacja może przynosić wymierne efekty, świadczą projekty realizowane przez explitia w polskich firmach produkcyjnych. Wdrożenia, które na pierwszy rzut oka wydają się kosztowne i skomplikowane, czasami zwracają się w czasie krótszym niż rok. Ich wspólnym mianownikiem jest jedno – wszystkie opierają się na danych i dobrze zdefiniowanym celu biznesowym.
Realne rozwiązania – sztuczna inteligencja
W jednym z zakładów wdrożono model językowy (tzw. czat) wspierający dział utrzymania ruchu. Dotychczas, aby zdiagnozować i usunąć awarię, mechanicy musieli przeszukiwać obszerne instrukcje techniczne, co wydłużało przestoje. Nowy system oparty na sztucznej inteligencji pozwala błyskawicznie odnajdywać potrzebne informacje i planować działania serwisowe w oparciu o zintegrowaną bazę wiedzy. Inwestycja o wartości 70 tysięcy złotych zwróciła się po zaledwie ośmiu miesiącach, a czas dotarcia do właściwych instrukcji skrócił się aż o 80 proc.
Drugie wdrożenie dotyczyło zarządzania energią w dużym zakładzie produkcyjnym. Firma przez lata dysponowała tylko jednym licznikiem głównym, co uniemożliwiało określenie, które linie produkcyjne generują największe zużycie prądu. Po instalacji trzydziestu mierników i wdrożeniu systemu klasy EMS (Energy Management System) koszty energii spadły o ponad 10%, a inwestycja rzędu 250 tysięcy złotych zwróciła się w kilka miesięcy.
– Technologia pomaga podejmować decyzje oparte na faktach. Kiedy zaczynamy mierzyć i rozumieć, skąd biorą się koszty, możemy naprawdę nimi zarządzać – mówi Adrian Stelmach.
Trzeci przykład to cyfrowe raportowanie produkcji. Każdy z kilkudziesięciu pracowników zakładu spędzał średnio kilkanaście minut dziennie na wpisywaniu danych o produkcji, a następnie raporty były ręcznie przepisywane do arkuszy kalkulacyjnych. Błędy i nieścisłości, jakie pojawiały się na tym etapie sprawiały, że zebrane informacje często nie miały realnej wartości analitycznej. Wdrożenie systemu automatycznie pobierającego dane z maszyn pozwoliło przynieść roczne oszczędności na poziomie 700 tys. zł, przy koszcie ok. 600-700 tys. zł. Co istotne, znacząco poprawiła się także jakość pozyskiwanych danych.
– W wielu firmach ogromne zasoby czasu i pieniędzy marnują się na działania, które nie wnoszą żadnej wartości. Automatyzacja raportowania to przykład, jak szybko można to odwrócić – zyskać dokładniejsze dane i jednocześnie odciążyć ludzi od żmudnej biurokracji – mówi Adrian Stelmach.
Cyfryzacja nie zawsze wymaga milionowych budżetów ani wieloletnich strategii. Czasem wystarczy jeden dobrze przemyślany projekt, by firma zaczęła realnie oszczędzać czas i pieniądze. Kluczem pozostaje jedno – dane. To one decydują, czy technologia stanie się modnym gadżetem, czy narzędziem, które faktycznie napędza rozwój przedsiębiorstwa.
