Jak wynika z raportu Plant Services i Augury, pół roku temu 8 na 10 producentów spodziewało się, że w ciągu roku wzrośnie popyt na ich wyroby. Jedyną niewiadomą był łańcuch dostaw, a przede wszystkim czy czeka nas koniec zakłóceń. W połowie 2022 roku przepływ surowców, materiałów, wyrobów gotowych to niejedyne wyzwania, przed jakimi stoi sektor przemysłowy.
Stało się to, przed czym analitycy rynkowi ostrzegali od dawna – polska gospodarka zaczęła hamować. Co więcej, ostatnie wieści z sektora produkcji zaskoczyły samych zainteresowanych, niestety negatywnie. Jak dowiadujemy się z danych GUS, produkcja przemysłowa, co prawda wzrosła w kwietniu 2022 r. o 13 proc. rok do roku, ale w stosunku do marca tego roku spadła o 11,3 proc.
– Nie jesteśmy samotną wyspą i to co dzieje się dookoła, ma wpływ na sytuację w Polsce. Osłabienie koniunktury jest nieuniknione. Jesteś tak dobry, jak twój plan B, dlatego firmy muszą podjąć działania, które zabezpieczą je przed skutkami spowolnienia gospodarczego i pozwolą przygotować się na nową rzeczywistość. To nie jest prosty proces – wymaga dogłębnej analizy własnych zasobów i procesów, planowania i określenia celów, a także wiedzy na temat nowych technologii. Swoją rolę do odegrania mają tu obie strony, zarówno odbiorcy rozwiązań usprawniających zakład czy linię produkcyjną, jak i ich dostawcy – uważa Piotr Szkoda z biznesu Automatyki Procesowej ABB w Polsce, który na co dzień współpracuje z wieloma firmami przemysłowymi i zakładami użyteczności publicznej.
Pauza w produkcji
Odczyt najpopularniejszego wskaźnika dla produkcji, czyli PMI dla naszego kraju osiągnął w kwietniu wartość 52,4 punktu, najniższą od stycznia 2021 r. i nieco gorszą niż w marcu (52,7 pkt.). To wciąż dobry wynik, ale malejący PMI to kolejny sygnał dla producentów.
A ci w badaniu Plant Services i Augury mają sporo obaw. Dla większości respondentów największe zagrożenie mogą stanowić przestoje w produkcji, wywołane np. awarią sprzętu. Uważają tak pracownicy zaplecza produkcyjnego (36 proc.), jak również z hali produkcyjnej (44 proc.).
– W odpowiedzi na koszty związane z przestojami, wielu producentów inwestuje np. w systemy predykcji i monitoringu urządzeń – mówi Piotr Szkoda. W jaki sposób działa takie rozwiązanie? – Z rozproszonych układów monitoringu zbierane są na bieżąco dane. Odrębne systemy zajmują się analizą i zarządzaniem tymi danymi: określają wskaźniki produkcji, poziom wykorzystania urządzeń czy też rzeczywisty stan techniczny maszyn bazując na tysiącach zebranych sygnałów. Dzięki technologii uczenia maszynowego, systemy predykcyjne mogą wykrywać anomalie techniczne pojawiające się podczas eksploatacji, co pozwala operatorom podejmowanie właściwe decyzje i odpowiednio wcześnie zareagować.
Tą drogą poszła chociażby LW „Bogdanka”, gdzie wdrożono zintegrowany system predykcji i monitoringu całego kompleksu ścianowego. Zastosowane rozwiązanie pozwala monitorować stan krytycznych urządzeń – silników, układów chłodzenia i hydrauliki czy też łożysk – a za pomocą odpowiednich algorytmów również przewidywać możliwość wystąpienia awarii.
Przerwane łańcuchy
W swoim dorocznym raporcie na temat globalnego łańcucha dostaw, firma Interos podaje, że organizacje tracą średnio 184 mln USD rocznie z powodu zakłóceń w globalnym łańcuchu dostaw. Nie jest więc zaskakujący fakt, że obie grupy respondentów badania odpowiedzialnych pośrednio i bezpośrednio za operacje na hali produkcyjnej, wskazały zakłócenia w logistyce jako największe wyzwanie (odpowiednio 56,4 proc. i 52,5 proc.).
Jednak zatory w logistyce to niejedyne zmartwienie producentów. Innymi wyzwaniami wymienianymi przez respondentów korporacyjnych są nieplanowane przestoje w produkcji (40 proc.) oraz trudności związane z przestrzeganiem przepisów i regulacji (38 proc.). W przypadku respondentów z hali produkcyjnej, na drugim miejscu znalazły się braki w umiejętnościach pracowników (49 proc.), a niedobory siły roboczej (spotęgowane pandemią) zrównały się z nieplanowanymi przestojami w produkcji (48 proc.).
– Dziś, w zasięgu niemal każdej firmy wytwórczej są technologie, które mogą osłabić negatywny wpływ czynników zewnętrznych na biznes – uważa Piotr Szkoda. – Braki kadrowe, luki kompetencyjne, rosnące koszty pracy, przestoje produkcyjne czy zmiany kosztów energii to przeszkody, jakie można pokonać z pomocą cyfryzacji i automatyzacji. Robotyka, sztuczna inteligencja czy przemysłowe IoT zapewniają producentom coraz większe możliwości obniżenia kosztów, indywidualizacji i zwiększenia efektywności produkcji, poprawy dostępności. Okresy zwrotu z tej inwestycji są coraz krótsze. Z tej perspektywy koszt zachowania konkurencyjności jest mniejszy niż się wielu przedsiębiorcom wydaje.
Znak czasów – firmy technologiczne udostępniają darmowe kalkulatory online, które na bazie wielu zmiennych są w stanie oszacować, ile wyniesie wskaźnik ROI (zwrot z inwestycji) dla konkretnego projektu cyfryzacji lub automatyzacji w zakładzie czy budynku. W wielu przypadkach operator może zaoszczędzić nawet 30 proc. energii elektrycznej i zmniejszyć o 40 proc. koszty działalności operacyjnej w skali roku. W ten sposób producenci mogą mieć przynajmniej dwa zmartwienia mniej.
