W pełni zautomatyzowane zakłady produkcyjne, dotychczas kojarzone z Chinami i Japonią, wkraczają do Stanów Zjednoczonych i Europy. Według prognoz Grand View Research wartość tego rynku rośnie w tempie 8,7% rocznie, a do 2030 roku wyniesie ona 195 miliardów dolarów. Rola człowieka w przemyśle zostanie ograniczona do nadzoru i konserwacji maszyn, co zwiastuje nieuchronną eliminację setek tysięcy miejsc pracy – również w Polsce.
W pewnym zakładzie w Jiaxing, dwie godziny drogi od Szanghaju, nie pali się ani jedna lampa. Hala wielkości trzech boisk piłkarskich jest cicha jak zamknięty na noc sklep. W ciemności poruszają się tylko robotyczne ramiona i wózki AGV, przenoszące błyszczące karoserii. To jedna z najnowocześniejszych „ciemnych fabryk” świata – w pełni zautomatyzowany zakład koncernu Minth, który produkuje części samochodowe przez całą dobę, bez udziału ludzi. Gdy w Chinach ta fabryka pracuje nieprzerwanie, jej siostrzany zakład w lubuskiej Szprotawie zatrudnia pół tysiąca osób, walcząc o obsadzenie wszystkich zmian. Dwie fabryki, jeden właściciel i dwa zupełnie różne światy.
Architekci przyszłości
Ciemne fabryki, zwane po angielsku lights-out factories, to ucieleśnienie idei Przemysłu 4.0 – sztuczna inteligencja, roboty i inteligentne algorytmy przejęły w nich cały proces produkcji. Nie potrzebują światła, ogrzewania ani przerw na lunch. Ich sercem są systemy, które potrafią samodzielnie diagnozować usterki, planować dostawy i w czasie rzeczywistym dostosowywać tempo pracy do popytu.
Według danych firmy Grand View Research, globalny rynek takich zakładów wyceniono w 2024 r. na 120 mld dolarów, a jego wartość ma rosnąć o 8,7% rdr, osiągając 194,60 miliarda USD do 2030 roku. Europa odpowiada dziś za połowę inwestycji, ale to Azja – a zwłaszcza Chiny – wyznacza tempo tej rewolucji. W Japonii zakłady FANUC już od lat działają bez ludzi, w Holandii Philips przy pomocy 120 robotów z sukcesem produkuje maszynki do golenia.
– Nie mówimy tu już o prostym zastępowaniu pracy ludzkiej maszynami, ale o tworzeniu inteligentnych, samouczących się systemów produkcyjnych. Z polskiego punktu widzenia kluczowe jest zrozumienie, że nasza konkurencyjność nie może już opierać się wyłącznie na kosztach pracy. Obserwujemy globalny wyścig technologiczny, w którym to właśnie zdolność do pełnej automatyzacji staje się głównym miernikiem siły przemysłowej. W gospodarkach o wysokich kosztach, zaawansowana automatyzacja staje się narzędziem do odzyskiwania przewagi konkurencyjnej – uważa Paweł Dziadosz z DPS Group, konsorcjum firm specjalizujących się we wdrażaniu zaawansowanych rozwiązań IT, automatyzacji i robotyzacji dla przemysłu.
Chiński smok gasi światło
Doskonale rozumieją to Chiny, które jeszcze dwie dekady temu uchodziły za warsztat świata, a dziś stają się jego laboratorium. Według Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR) Państwo Środka instaluje ponad połowę wszystkich nowych robotów przemysłowych na świecie. Wskaźnik gęstości robotyzacji w chińskim przemyśle osiągnął w 2024 r. wartość 470 robotów na 10 000 pracowników – ponad trzykrotnie więcej niż wynosi średnia światowa. W branży motoryzacyjnej na 10 000 zatrudnionych chińczyków przypada aż 2 000 robotów.
Xiaomi chwali się fabryką w Pekinie, która bez udziału człowieka może w wyprodukować 10 milionów smartfonów rocznie. Foxconn, partner Apple’a, zastąpił robotami dziesiątki tysięcy pracowników i zakłada, że w ciągu kilku lat co trzeci proces produkcyjny będzie całkowicie zautomatyzowany. To efekt programu „Made in China 2025”, który ma przekształcić kraj z montowni w centrum innowacji. W tym wyścigu roboty są nową armią, a dane – paliwem.
Ameryka nie śpi
Po drugiej stronie globu Stany Zjednoczone, po latach outsourcingu produkcji do Azji, podejmują próbę odzyskania suwerenności przemysłowej. Programy takie jak CHIPS and Science Act czy Inflation Reduction Act mają ściągnąć produkcję półprzewodników, baterii i czystych technologii z powrotem na terytorium USA.
Jednak nowy przemysł nie przypomina dawnego Detroit. To nie fabryki pełne robotników w kaskach, lecz sterylne hale, w których większość operacji wykonują maszyny. Tesla w Nevadzie osiągnęła 90 proc. automatyzacji, a amerykańskie koncerny coraz częściej inwestują w tzw. modele hybrydowe – zakłady, w których człowiek bardziej nadzoruje systemy komputerowe niż linię montażową.
Kiedy Donald Trump w kampanii prezydenckiej obiecywał powrót „dobrych miejsc pracy dla niebieskich kołnierzyków”, ekonomiści reagowali z rezerwą. Wiedzieli, że przemysł nie działa już jak w latach 50. – i że fabryki, które dziś wracają do USA, nie zatrudnią tłumów, lecz zaprzęgną do pracy przede wszystkim roboty. Jak przypomina Gary Cohn, były doradca gospodarczy Białego Domu, cła i subsydia nie przywracają miejsc pracy, lecz raczej przyspieszają automatyzację. – Kiedy koszty pracy rosną, firmy mają jedno wyjście. Zastępują ludzi maszynami – mówił Cohn w wywiadzie dla Face the Nation. To nie cynizm, tylko czysta kalkulacja. W obliczu wyższych kosztów energii, transportu i podatków, każda firmy starają się utrzymać korzystną marżę.
Społeczny koszt innowacji
Każda rewolucja przemysłowa rodzi zwycięzców i przegranych. Światowe Forum Ekonomiczne szacuje, że do 2027 r. automatyzacja wyeliminuje 83 mln miejsc pracy, tworząc 69 mln nowych, głównie dla specjalistów od AI, danych i robotyki. Bilans pozostaje ujemny, ale nie dramatyczny – pod warunkiem, że gospodarki nauczą się przekwalifikowywać ludzi szybciej, niż algorytmy przejmują ich zadania.
W Polsce potencjał zastąpienia przez maszyny dotyczy około 4 mln pracowników, z czego milion – w przemyśle. Ale kraj ma coś, czego nie miały wcześniejsze pokolenia rewolucjonistów: demografię, która działa jak amortyzator. Do 2025 r. z rynku pracy odejdzie 2,3 mln osób, w tym 800 tys. z przemysłu. Nawet przy optymistycznych scenariuszach napływ nowych kadr nie przekroczy 400 tys. Oznacza to deficyt, który można – paradoksalnie – wypełnić maszynami, nie ponosząc znaczących kosztów społecznych.
Z perspektywy fabryk w Poznaniu, Gliwicach czy Wrocławiu, robot nie jest więc konkurentem człowieka, lecz protezą kurczącego się rynku pracy. Problem w tym, że Polska wciąż nie jest gotowa, by w pełni tę protezę założyć.
Polska montownią montowni
Choć w kraju działają już półautomatyczne zakłady spożywcze, mleczarnie czy browary, które zbliżają się do modelu lights-out, to ogólny poziom robotyzacji pozostaje niski. Z danych Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR) wynika, że w polskim przemyśle motoryzacyjnym na jednego robota przypada średnio 36 pracowników. W Niemczech – 6,7, a w Chinach – 5. Tymczasem koszty pracy w fabrykach rosną szybciej niż produktywność, co podważa dotychczasową przewagę konkurencyjną opartą na taniej sile roboczej.
Na przykładzie Minth kontrast widać jak w soczewce: w Jiaxing światło jest zbędne, w Szprotawie wciąż świeci przez całą dobę. Chińczycy, którzy inwestują w Polsce, korzystają z naszej stabilności i dostępu do rynku UE, ale kluczowe technologie zostawiają u siebie. Polska staje się więc montownią montowni – pośrednim ogniwem w łańcuchu globalnej automatyzacji. Inwestycja w nowoczesne roboty przemysłowe, choć niezwykle istotna, sama w sobie nie wystarczy, by realnie zmienić status quo. Eksperci podkreślają również ogólny poziom cyfryzacji przemysłu oraz konieczność wprowadzenia zmian w systemie prawnym i podatkowym, które sprawią, że inwestowanie w polski przemysł stanie się bardziej opłacalne. Nie bez znaczenia pozostają także koszty energii – a te, jak wiadomo, w Polsce wciąż należą do najwyższych w regionie. – Nasze położenie i zasoby naturalne sprawiają, że tylko odnawialne źródła energii w połączeniu z energetyką atomową w dłużej perspektywie pozwolą nam osiągnąć konkurencyjne ceny energii. Inwestycja, którą sprowadzimy tanią energią nawet jeśli nie zapewni miejsc pracy to dostarczy środki lokalnej społeczności w postaci podatków. Zmiana sposobu produkcji wymaga też zmiany na poziomie myślenia o generowaniu zysku z pracy – mówi Mateusz Pawełczuk, Head of Innovation Respect Energy S.A. – największej prywatnej grupy energetycznej z całkowicie polskim kapitałem zajmującej się m.in. odkupem i sprzedażą energii pochodzącej wyłącznie z odnawialnych źródeł.
Cyfrowa luka
Z najnowszego raportu DPS Group, datowanego na 11 sierpnia 2025 roku, wyłania się obraz polskiego przemysłu stojącego w technologicznym rozkroku. Mimo że menedżerowie chętnie snują wizje o wdrożeniu sztucznej inteligencji, a ogólny optymizm co do kondycji firm pozostaje wysoki, to codzienna praktyka produkcyjna wciąż mocno odbiega od tych aspiracji. Powstaje „cyfrowa luka”, w której chęci nie idą w parze z realnymi działaniami.
Podstawowym problemem jest powolna adaptacja fundamentalnych narzędzi cyfrowych. Jak wskazują dane, niemal połowa (48%) polskich przedsiębiorstw produkcyjnych nadal nie wdrożyła oprogramowania CAM, które jest kluczowym pomostem między projektem a maszyną, automatyzującym procesy wytwarzania. Jeszcze większe zaległości widoczne są w obszarze zarządzania danymi – zaledwie 30% firm korzysta z systemów ERP do kompleksowego planowania zasobów przedsiębiorstwa. To właśnie te systemy, integrujące dane z różnych działów, stanowią fundament pod jakiekolwiek zaawansowane wdrożenia, w tym sztuczną inteligencję. Bez uporządkowanych i zintegrowanych danych firmowych, algorytmy AI nie mają „paliwa” do efektywnego działania, co czyni rozmowy o jej implementacji bezprzedmiotowymi.
Brak spójnej strategii cyfryzacji nie jest wyłącznie problemem technologii, lecz całej kultury zarządzania. W wielu polskich firmach przemysłowych projekty cyfrowej transformacji nie przynoszą oczekiwanych rezultatów, głównie z powodu braku integracji danych i niewystarczającego zaangażowania kadry zarządzającej – a decyzje opierają się bardziej na intuicji niż na twardej analizie. Jak zwracają uwagę eksperci, takie podejście ogranicza możliwości automatyzacji i utrudnia wdrażanie nowoczesnych rozwiązań z obszaru Przemysłu 4.0.
– Transformacja cyfrowa w produkcji nie polega tylko na zakupie nowych systemów IT, lecz na zbudowaniu architektury opartej na danych i procesach – mówi Robert Sokołowski, dyrektor zarządzający siecią sprzedaży korporacyjnej w Santander Leasing. – Dopiero zintegrowane podejście do analizowania, projektowania, utrzymania i logistyki pozwala uwolnić realną wartość z automatyzacji. Tam, gdzie informacja przepływa płynnie, możliwe jest nie tylko zwiększenie wydajności, lecz także redukcja strat i usprawnienie planowania inwestycji w technologię. Firmy, które skutecznie wdrożyły takie rozwiązania, zwiększają swoją produktywność, co w obecnym środowisku konkurencyjnym daje im znaczną przewagę rynkową – dodaje ekspert.
Wszystko zaczyna się od strategii
To tylko kwestia czasu, aż ciemne fabryki staną się nowym standardem efektywności, podobnie jak linia montażowa sto lat temu. Chiny inwestują w roboty z państwowym rozmachem, Stany Zjednoczone – z kapitałowym pragmatyzmem. Polska tymczasem wciąż pozostaje w tyle. – Zakłady produkcyjne nad Wisłą nie dogonią Chińskich odpowiedników kupując kolejnego robota. W pierwszej kolejności potrzebna jest zmiany myślenia. Prawdziwa transformacja wymaga wdrożenia zintegrowanych systemów, które zarządzają całym łańcuchem wartości, od projektu aż po logistykę. Chodzi o redukcję kosztów przy zachowaniu najwyższej jakości, ciągłość oraz zdolność do elastycznego reagowania na zmiany rynkowe w czasie rzeczywistym – uważa Paweł Dziadosz z DPS Group.
