Z przemysłem 4.0 kojarzą się głównie automatyzacja i roboty. Tych ostatnich
w polskich zakładach ma być w tym roku już ponad 3 miliony. Cyfryzacja przemysłu to jednak przede wszystkim połączone z siecią urządzenia i czujniki. Dostarczają one zdalnie
i w czasie rzeczywistym m.in. informacje o stanie technicznym maszyn. Ale polskie firmy nadal nie mają zaufania do tego typu narzędzi. Rozwiązania do monitorowania i zarządzania maszynami z wykorzystaniem czujników IoT wdrożyło dotąd tylko 31% rodzimych przedsiębiorstw.
Przemysł w świecie wirtualnym
Przemysł 4.0 to połączenie sztucznej inteligencji, internetu rzeczy, automatyki i robotyki. Wiele procesów oraz mechanizmów zapewniających ich nadzorowanie przenoszonych jest do sieci. Dzięki temu stają się szybsze, bardziej wydajne i bezpieczniejsze dla pracowników. Zainteresowanie takimi cyfrowymi technologiami widać szczególnie w większych firmach i zakładach – aż 86% uważa, że mają kluczowe znaczenie w budowaniu przewagi rynkowej. Dla mniejszych graczy barierę wciąż stanowi jednak m.in. obawa przed wysokimi kosztami oraz niski poziom wiedzy o możliwościach technicznych.
– Trendy związane z przemysłem 4.0 napływają do nas z Europy Zachodniej, gdzie szybciej przyjmują się wszelkie techniczne nowinki. W Polsce ten proces przebiega dość powoli, ponieważ temat cyfrowych rozwiązań czy inteligentnych czujników jest wciąż mało znany. Firmy i zakłady przemysłowe będą jednak stopniowo nabierały zaufania do tego typu technologii. Szukając oszczędności związanych nie tylko z samym produktem zaczną dostrzegać możliwości obniżenia kosztów eksploatacji, konserwacji, napraw czy zużycia energii jakie zapewniają rozwiązania przemysłu 4.0 – wskazuje Tomasz Grzegulski, Product Manager w firmie Eaton.
Czujnik w zakładzie jak inteligentna lodówka
Podobnie jak inteligentna pralka czy rolety, czujniki wykorzystywane w przemyśle mogą być połączone z siecią i sterowane całkowicie zdalnie z komputera lub tabletu. Sprawdzają ciśnienie, przepływ cieczy czy poziom energii. Monitorują parametry techniczne, temperaturę i stan poszczególnych części instalacji. Alarmują o wszelkich anomaliach oraz konieczności wymiany lub naprawy sprzętu. Wszystkie informacje przekazywane są w czasie rzeczywistym, bez potrzeby fizycznego sprawdzania instalacji, wyłączania maszyn, korzystania z kamer termowizyjnych czy narażania pracowników na pracę pod napięciem.
Informacja na wagę oszczędności
Przemysł 4.0 to jednak nie tylko czujniki i sensory, ale też umiejętne wykorzystywanie danych, które one dostarczają. Aplikacje bazujące na sztucznej inteligencji i uczeniu maszynowym analizują przekazywane z maszyn parametry i na tej podstawie przewidują ryzyko wystąpienia usterek i problemów oraz prognozują termin zakupu części zamiennych. Mogą też lokalizować słabe punkty procesów produkcyjnych i dopasowywać je do pory dnia tak, aby zredukować koszty i zużycie energii, unikać przestojów czy drogich napraw.
Polska wciąż sceptyczna
Pomimo obserwowanej z roku na rok poprawy, Polska nadal zajmuje odległe miejsca w indeksach, które oceniają potencjał rozwoju przemysłu 4.0 i cyfryzacji gospodarki. Technologie IoT wciąż nie są popularne – poziom zużycia i stan narzędzi za pomocą czujników monitoruje jedynie 23% firm. Z prognozowania zakupu części zamiennych korzysta 16% przedsiębiorstw, co trzecie nie jest zainteresowane takimi rozwiązaniami.
– Potrzebne jest „oswajanie” inteligentnych rozwiązań i możliwości jakie niosą dla przemysłu. Polska gospodarka jest pozytywnie oceniana m.in. pod względem kompetencji cyfrowych i warto ten potencjał wykorzystać – mówi Tomasz Grzegulski.
Źródła: Raport Agencji Rozwoju Przemysłu o szansach i wyzwaniach Polskiego przemysłu 4.0, 2019, https://przemysl-40.pl/wp-content/uploads/2019-Raport-ARP.pdf
Badanie Deloitte, https://img06.en25.com/Web/DELOITTECENTRALEUROPELIMITED/%7B9ec29b13-65b0-4328-bff9-2b55a6d0923a%7D_pl_Raport_Przemysl-4-0-small_size.pdf
